April 15, 2018

Tworzenie łańcucha wartości na produkcji w oparciu o dane procesowe

To, co najbardziej cenię w swojej pracy, to możliwość uczenia się i wymiany doświadczeń podczas spotkań branżowych. W dniach 4-5 kwietnia w Sheraton Warsaw Hotel odbyła się V edycja Forum Nowoczesnej Produkcji - wydarzenia poświęconego nowoczesnym technologiom przemysłowym. Prowadziłem podczas niego niezwykle interesujący panel dyskusyjny dotyczący  tworzenia łańcucha wartości na produkcji w oparciu o dane procesowe, co jest kluczowe do budowy nowych modeli biznesowych i skutecznego konkurowania na rynku.



Moimi gośćmi byli:
Paweł Stefański (Balluff worldwide)
Witold Sugalski (PwC Polska)
Sławomir Wachowski (SECO/WARWICK)
Stefan Życzkowski (ASTOR)

Cyfryzacja przemysłu postępuje na całym świecie, jedne kraje radzą sobie z tym lepiej, inne nieco gorzej. Nurtowało mnie pytanie, jak wygląda sytuacja w Polsce. 

  • Czy potrafimy skutecznie pozyskiwać i analizować dane z procesów produkcyjnych? 
  • Do czego i w jaki sposób je wykorzystujemy?   
  • Jak oszacować ekonomiczny aspekt (koszty vs. korzyści) wprowadzania narzędzi Przemysłu 4.0 zanim wydamy pierwszą złotówkę?

 Jako pierwszy głos zabrał Witold Sugalski. Opierając się na doświadczeniach wielu przeprowadzonych przez PwC projektów zauważył, że największym wyzwaniem jest zawsze przekonanie ludzi: 

„Trzeba mieć świadomość tego jak organizacja postrzega tę zmianę. Nie zawsze główną osią dyskusji z klientem jest czynnik ekonomiczny, często znacznie ważniejsze jest zrozumienie przez klienta  jak zmieni się jego status quo”.

Stefan Życzkowski zgodził się z tym, że rozmowę należy zaczynać od tematów „ludzkich”. Pierwsze pytanie jakie zwykle stawia klientowi dotyczy relacji pomiędzy automatykami i informatykami. Efektywne zebranie danych z produkcji jest możliwe tylko wtedy gdy uda się połączyć oba światy. Przytoczył przykład firm, które utrzymują dwie sieci: dla potrzeb automatyki i informatyki. Czasem ma to uzasadnienie, jednak jeśli służy wyłącznie zaspokajaniu ambicji poszczególnych działów to przynosi więcej szkody niż pożytku. Tylko jeśli w firmie jest odczuwana wspólnota celów tego typu „wojenek” udaje się uniknąć lub je zminimalizować. Dlatego, paradoksalnie żeby zrobić audyt, czy firma jest gotowa na wdrażanie Przemysłu 4.0 w ogóle nie trzeba wchodzić na produkcję, wystarczy pójść na spotkanie z zarządem i zadać kilka kluczowych pytań. Jeśli zarząd nie jest gotowy na zmiany, to cała firma nie jest na nie gotowa. 

Swoimi odczuciami związanymi z przechodzeniem przez taką zmianę podzielił się z uczestnikami Forum Sławomir Wachowski.  Seco/Warwick nigdy nie narzekało na brak danych, od mniej więcej roku wprowadza zmianę, która opiera się o ich analizę. 

„Dawniej przewagę konkurencyjną miał ten kto posiadał informacje. Dzisiaj wygrywa ten kto potrafi mądrze zbierać i przetwarzać dane. Są na rynku firmy, które potrafią świadomie gromadzić dane produkcyjne i takie, które tego nie potrafią. Śmiem twierdzić, że tylko te pierwsze są w stanie z nich skorzystać”  zauważył.

 Firma SecoWarwick produkuje około 100 do 150 pieców rocznie, dystrybuując je na cały świat. Obecnie prowadzi projekt pozwalający na ich predictive maintenance. Na bazie zdobytego doświadczenia we współpracy z firmą RNT Wachowski potwierdził, że pierwszym krokiem przy dokonywaniu zmiany musi być praca wewnętrzna – zastanowienie się jak przebiega proces, jakie są jego kluczowe elementy, co i po co trzeba zmierzyć. Dostawca technologii może mieć mnóstwo do zaoferowania, ale dopiero w połączeniu z wiedzą klienta o jego produktach, procesach, potrzebach i wyzwaniach może powstać efektywne rozwiązanie. 

„Doskonale nam się pracuje z klientami, którzy są świadomi co to jest cyfrowa transformacja i zbierają odpowiednie dane, a ciężko z tymi, których trzeba przekonywać do zmiany” - powiedział Radosław Buszan. 

„Jesteśmy dostawcą platformy do przetwarzania danych i równocześnie firmą produkcyjną, która sama z tego rozwiązania korzysta. Prosty przykład, który dajemy: produkujemy 19 tysięcy urządzeń dziennie, każde możemy wyprodukować w innej konfiguracji, dostosowanej do potrzeb klienta. Odpowiednie dane usprawniają ten proces, co pozwala nam na wysoką konkurencyjność”. 

W ten sposób dyskusja potoczyła się w kierunku dużych zbiorów danych. Głos zabrał Paweł Stefański, który zauważył podobnie jak przedmówcy, że podczas przetwarzania danych potrzebna jest duża świadomość i odpowiednia kultura organizacyjna firmy. 

„Jeśli dziś nie zbieramy danych w sposób usystematyzowany, to nie róbmy tego wcale. W przeciwnym przypadku zbierzemy chaos i jeszcze go zdigitalizujemy. Jeśli natomiast mamy taką kulturę organizacyjną, która dąży do ciągłej poprawy wówczas dobre dane pomagają podejmować dobre decyzje biznesowe”.   

Wskazał przy tym, że Baluff produkuje dane pochodzące z sensorów i pozyskuje je w sposób systematyczny. Kolejnym krokiem jest ich przetwarzanie. Nie wszystkie dane trzeba wysyłać do chmury, część może być przetworzona na poziomie lokalnym, zinterpretowana i natychmiast posłużyć do optymalizacji procesów. Niektóre dane warto agregować w dużych zbiorach i analizować je okresowo. 

Zapytałem moich rozmówców o to, dlaczego ich zdaniem część firm obawia się wysyłania danych do chmury. Chciałyby równocześnie korzystać z jej dobrodziejstw, ale nie wypuszczać danych poza obręb firmy. Sławomir Wachowski podkreślił, że Seco/Warwick zdecydowała się na rozwiązania chmurowe,  zarówno do przetwarzania danych produkcyjnych jak i danych pozwalających na sprawną organizację firmy. Stefan Życzkowski podjął próbę wyjaśnienia nieufności klientów: kupując maszynę ma się wrażenie, że kupiło się coś namacalnego. Systemu informatycznego w zasadzie nie widać i trudno ocenić na ile faktycznie jest potrzebny. To pewna mentalna bariera, którą trzeba pokonać. 

Dyskusję zakończyły pytania z sali.

No comments:

Post a Comment

Copyright © 2016 Cogitago , Blogger