May 26, 2018

Trendy w Przemyśle 4.0 – Hannover Messe 2018

Trendy w Przemyśle 4.0 – Hannover Messe 2018
Nie ma lepszego miejsca do obserwowania trendów w Przemyśle 4.0 niż Targi Hannover Messe. Liderzy branży prezentują tu swoje innowacje i wprowadzone w ostatnim roku ulepszenia, co pozwala dostrzec kluczowe kierunki rozwoju. W tym roku uczestniczyłem w Targach jako członek ekipy REDNT wystawiającej swoje rozwiązania przemysłowego Internetu rzeczy z rodziny MOLOS.CLOUD na polskim stoisku narodowym. Także i tu prym wiodły technologiczne nowinki. 


 
Przyzwyczailiśmy się już do tego, że media dużo mówią i piszą o nieuchronności "cyfrowej transformacji", a firmy konsultingowe coraz częściej oferują kompleksową pomoc firmom przemysłowym w trakcie ich cyfrowej podróży. Eksperci jak mantrę powtarzają: zmień się albo znikniesz z rynku.  A przecież to niełatwe zadanie - wymaga inwestycji, nowych kompetencji i bardzo często kompletnej zmiany myślenia o biznesie. Targi w Hanowerze pokazały, że pomimo wielu barier przemysł naprawdę się zmienia.  
 
Co jest obecnie na topie?

„Połącz się i współpracuj” 

To przewodnie hasło tegorocznej imprezy. Współpraca między ludźmi a wysoce zautomatyzowanymi maszynami to bardzo szybko rozwijający się obszar digitalizacji przemysłu. Coboty (roboty współpracujące), egzoszkielety i systemy rzeczywistości rozszerzonej mogą znacząco wpłynąć na zwiększenie wydajności, stworzenie bardziej efektywnych warunków pracy i wprowadzanie nowych modeli biznesowych. Widok robota na linii produkcyjnej nikogo dziś nie dziwi, jednak coboty nie mają wyeliminować procesów prowadzonych przez ludzi tylko je ulepszyć. Z przyjemnością obserwowałem sposób w jaki roboty odczytują ludzkie działania i odpowiednio dostosowują swoje lub wręcz naśladują człowieka, zaawansowane technologie egzoszkieletów poprawiają fizyczne możliwości operatora, a systemy rozszerzonej rzeczywistości pomagają ludziom w znacznie skuteczniejszej pracy. Uff, wygląda na to, że  jeszcze przez jakiś czas nikt nas (ludzi) nie wymieni na nowszy (cyfrowy) model.



Maszyny coraz lepiej się uczą 

Sztuczna inteligencja i uczenie maszynowe grały kluczową rolę na wielu halach wystawowych poświęconych koncepcji Smart Factory. Nie mogłem odmówić sobie przyjemności zagrania partyjki tenisa stołowego na stoisku firmy OMRON z robotem, który na podstawie zebranych danych stale optymalizuje zachowanie dopasowując się do graczy. Ten krzemowy partner do ping ponga korzysta z czterech cyfrowych oczu i jednej ultra szybkiej kamery do śledzenia ruchu gracza, piłki i rakiety. Pracujące z duża szybkością i w wielu osiach ramię idealnie naśladuje ruchy ludzkiego nadgarstka i łokcia kiedy np. podkręca piłkę. Szczypta sztucznej inteligencji pozwala przeanalizować i przewidzieć zachowanie przeciwnika oraz dostosować do niego styl i poziom gry. Dodatkowo AI nie okazuje emocji i to wszystko czyni z FORPHEUS’a (bo tak ma na imię ten cybernetyczny tenisista) trenera idealnego. Oby nie stał się protoplastą T-800, bo z takim wzrokiem, precyzją i mocą obliczeniową marne mamy szanse.
Firmy produkcyjne wykorzystują szeroko pojętą sztuczną inteligencję do znacznie bardziej zaawansowanych i pragmatycznych celów np. korzystając z algorytmów uczenia maszynowego na ogromnych bazach danych operacyjnych, potrafią zdiagnozować rzeczywiste przyczyny awarii, skutecznie przewidzieć nadchodzące i zaproponować działania zaradcze zanim nastąpią. Dodatkowo mogą zoptymalizować odstępy między przeglądami i zaplanować dostawy części zamiennych redukując ich magazyn, co zmniejsza koszty i skraca przestoje. Na chwilę obecną, w przeważającej ilości są to jeszcze projekty w fazie testów, pilotów lub rozwiązania punktowe dla prostych dobrze zdefiniowanych maszyn i urządzeń lub rozwiązujące konkretny problem. Pokazują one, że przyszłością są połączone metody inżynierskie np. wibrodiagnostyka z budową modeli typu Data Science np. uczenie maszynowe na odpowiednio dużym zbiorze danych, najlepiej na próbie statystycznej lub całej populacji. Pozwolą one z jednej strony na obniżenie kosztów własnych serwisu, utrzymania i rozwoju produktów, a z drugiej na zaaferowanie klientom dodatkowych usług, w każdym przypadku podniesienie konkurencyjności. Rozwiązania takie, zarówno sprzęt, oprogramowanie, jak i same modele są coraz tańsze i dla pewnej kategorii zastosowań powtarzalne. W zasadzie już w tej chwili producenci silników, pomp, kompresorów, wentylatorów i podobnych maszyn powinni ustawiać się w kolejkę do firm budujących systemy predykcji awarii, żeby nie zostać w tyle za konkurencją. Jestem ciekaw co nowego będzie za rok.



Inteligentne fabryki zarządzają danymi maszynowymi 

Analityka danych jest niejako produktem ubocznym Internetu Rzeczy, ale zaczyna odgrywać coraz większą rolę. Dane to przecież surowiec, z którego można wydobyć wiele cennych informacji. Stale zwiększająca się liczba urządzeń, które generują dane, sprawia, że wzrasta zapotrzebowanie na ekspertów od ich analizy. Wyzwaniem jest między innymi łączenie i korelowanie danych z różnych systemów sterowania przemysłowego (DCS, SCADA, czujniki, aplikacje biznesowe, infrastruktura, systemy IT). Firmy, które korzystają z wielu dostawców technologii, wdrażanych jako odrębne projekty potrzebują skutecznych narzędzi analitycznych i programistycznych. Rynek oferuje coraz więcej takich rozwiązań. Holistyczne podejście do zbierania i analizowania danych fabryki pozwala zoptymalizować procesy, wykryć i usunąć wąskie gardła, odkryć nieoczywiste powiązania pomiędzy danymi operacyjnymi a biznesowymi. To wszystko służy zwiększaniu wskaźników efektywności i lepszemu kontrolowaniu biznesu. Czy jest proste? - Nie. Czy jest tanie? – Jeszcze nie. Na razie pozwalają sobie na to duże przedsiębiorstwa, a i tak często robią to wyspowo. Czy jest przyszłością – O tak. Każdy chciałby wiedzieć, że jak odkręci zawór o pół stopnia bardziej to produkuje o 5 złotych taniej. Stąd już tylko krok do cyfrowego bliźniaka.


         Cyfrowy bliźniak

Digital Twin to coraz częściej pojawiające się pojęcie w dyskusjach o przyszłości przemysłu. Sama koncepcja jest znana od ponad 30-tu lat, kiedy powstały programy CAD. Na początku wieku zaczęto używać jej do projektowania złożonych systemów, gdzie ciężko jest przetestować prototyp, np. satelitów czy statków kosmicznych. Obecnie cyfrowe modelowanie i analizowanie procesów przemysłowych pozwala znaleźć potencjalne błędy i usprawnienia zanim rozpocznie się proces fizycznej produkcji. Stosuje się ją do cyfrowego projektowania i testowania  produktu i samej linii produkcyjnej przy wsparciu technologii takich jak modelowane 3D, wirtualna czy rozszerzona rzeczywistość oraz zaawansowanych symulacji numerycznych. Coraz częściej też wykorzystuje się je do odwzorowania pracy i modelowania całych obszarów przedsiębiorstwa poprzez cyfrowe odwzorowanie instalacji, procesów i systemów. Pomagają w tym rozwiązania IoT i zbudowanie jednego repozytorium wszystkich danych operacyjnych w raz relacjami i powiązaniami.

Analitycy tacy jak Gartner przewidują że w ciągu 3 lat połowa dużych firm będzie korzystała z cyfrowych bliźniaków, co pozwoli im podnieść efektywność o ok. 10%. Koncepcja kusząca, pytanie – kogo na nią stać? Jeżeli chcemy np. zamodelować dedykowaną skrzynię do transportu i magazynowania komponentów samochodu czy nawet cała halę fabryczną z ciągami technologicznymi to okazuje się to całkiem przystępne przy wykorzystaniu okularów rozszerzonej rzeczywistości i umiejętności jednej z polskich firm. Jeżeli mamy ochotę na cyfrową symulację zachowania się naszego produktu to z pomocą przychodzi chmura i oprogramowanie SaaS. Modelowanie zachowania całej linii technologicznej wymaga gromadzenia w czasie rzeczywistym ogromnej ilości danych i ich obróbki, ale tutaj też z pomocą przychodzi chmura i dostępne tam rozwiązania BigData i IoT.
  
Edge czy Cloud? 

Tak jak na poprzednich Targach gorącym słowem w dyskusjach o automatyzacji przemysłu było słowo „Cloud”, tak w tym roku zdecydowanie częściej słyszałem "Edge". Jedno i drugie ma swoje zalety (oraz wady). Przetwarzanie w chmurze zostało opracowane w celu ograniczenia kosztów operacyjnych związanych z wdrożeniem własnego centrum danych. Zapewnia także elastyczność bo zasoby obliczeniowe i magazynowe można dopasować do aktualnej potrzeby. Chmura nie została jednak zaprojektowana do obsługi krytycznych aplikacji produkcyjnych działających w czasie rzeczywistym. Edge computing rozwiązuje ten problem. Możemy się spodziewać, że coraz częściej systemy obliczeń brzegowych będą integrowane z środowiskami chmurowymi, aby stworzyć infrastrukturę hybrydową.



Wiodące innowacje prezentowane na Hannover Messe mogę podsumować w kilku słowach: w najbliższej przyszłości systemy produkcyjne będą coraz bardzie elastyczne, nastąpi optymalizacja współpracy między ludźmi i robotami, wiele procesów ulegnie digitalizacji a pozyskane dane będą służyć do ich monitorowania i optymalizacji.

April 15, 2018

Tworzenie łańcucha wartości na produkcji w oparciu o dane procesowe

Tworzenie łańcucha wartości na produkcji w oparciu o dane procesowe
To, co najbardziej cenię w swojej pracy, to możliwość uczenia się i wymiany doświadczeń podczas spotkań branżowych. W dniach 4-5 kwietnia w Sheraton Warsaw Hotel odbyła się V edycja Forum Nowoczesnej Produkcji - wydarzenia poświęconego nowoczesnym technologiom przemysłowym. Prowadziłem podczas niego niezwykle interesujący panel dyskusyjny dotyczący  tworzenia łańcucha wartości na produkcji w oparciu o dane procesowe, co jest kluczowe do budowy nowych modeli biznesowych i skutecznego konkurowania na rynku.



Moimi gośćmi byli:
Paweł Stefański (Balluff worldwide)
Witold Sugalski (PwC Polska)
Sławomir Wachowski (SECO/WARWICK)
Stefan Życzkowski (ASTOR)

Cyfryzacja przemysłu postępuje na całym świecie, jedne kraje radzą sobie z tym lepiej, inne nieco gorzej. Nurtowało mnie pytanie, jak wygląda sytuacja w Polsce. 

  • Czy potrafimy skutecznie pozyskiwać i analizować dane z procesów produkcyjnych? 
  • Do czego i w jaki sposób je wykorzystujemy?   
  • Jak oszacować ekonomiczny aspekt (koszty vs. korzyści) wprowadzania narzędzi Przemysłu 4.0 zanim wydamy pierwszą złotówkę?

 Jako pierwszy głos zabrał Witold Sugalski. Opierając się na doświadczeniach wielu przeprowadzonych przez PwC projektów zauważył, że największym wyzwaniem jest zawsze przekonanie ludzi: 

„Trzeba mieć świadomość tego jak organizacja postrzega tę zmianę. Nie zawsze główną osią dyskusji z klientem jest czynnik ekonomiczny, często znacznie ważniejsze jest zrozumienie przez klienta  jak zmieni się jego status quo”.

Stefan Życzkowski zgodził się z tym, że rozmowę należy zaczynać od tematów „ludzkich”. Pierwsze pytanie jakie zwykle stawia klientowi dotyczy relacji pomiędzy automatykami i informatykami. Efektywne zebranie danych z produkcji jest możliwe tylko wtedy gdy uda się połączyć oba światy. Przytoczył przykład firm, które utrzymują dwie sieci: dla potrzeb automatyki i informatyki. Czasem ma to uzasadnienie, jednak jeśli służy wyłącznie zaspokajaniu ambicji poszczególnych działów to przynosi więcej szkody niż pożytku. Tylko jeśli w firmie jest odczuwana wspólnota celów tego typu „wojenek” udaje się uniknąć lub je zminimalizować. Dlatego, paradoksalnie żeby zrobić audyt, czy firma jest gotowa na wdrażanie Przemysłu 4.0 w ogóle nie trzeba wchodzić na produkcję, wystarczy pójść na spotkanie z zarządem i zadać kilka kluczowych pytań. Jeśli zarząd nie jest gotowy na zmiany, to cała firma nie jest na nie gotowa. 

Swoimi odczuciami związanymi z przechodzeniem przez taką zmianę podzielił się z uczestnikami Forum Sławomir Wachowski.  Seco/Warwick nigdy nie narzekało na brak danych, od mniej więcej roku wprowadza zmianę, która opiera się o ich analizę. 

„Dawniej przewagę konkurencyjną miał ten kto posiadał informacje. Dzisiaj wygrywa ten kto potrafi mądrze zbierać i przetwarzać dane. Są na rynku firmy, które potrafią świadomie gromadzić dane produkcyjne i takie, które tego nie potrafią. Śmiem twierdzić, że tylko te pierwsze są w stanie z nich skorzystać”  zauważył.

 Firma SecoWarwick produkuje około 100 do 150 pieców rocznie, dystrybuując je na cały świat. Obecnie prowadzi projekt pozwalający na ich predictive maintenance. Na bazie zdobytego doświadczenia we współpracy z firmą RNT Wachowski potwierdził, że pierwszym krokiem przy dokonywaniu zmiany musi być praca wewnętrzna – zastanowienie się jak przebiega proces, jakie są jego kluczowe elementy, co i po co trzeba zmierzyć. Dostawca technologii może mieć mnóstwo do zaoferowania, ale dopiero w połączeniu z wiedzą klienta o jego produktach, procesach, potrzebach i wyzwaniach może powstać efektywne rozwiązanie. 

„Doskonale nam się pracuje z klientami, którzy są świadomi co to jest cyfrowa transformacja i zbierają odpowiednie dane, a ciężko z tymi, których trzeba przekonywać do zmiany” - powiedział Radosław Buszan. 

„Jesteśmy dostawcą platformy do przetwarzania danych i równocześnie firmą produkcyjną, która sama z tego rozwiązania korzysta. Prosty przykład, który dajemy: produkujemy 19 tysięcy urządzeń dziennie, każde możemy wyprodukować w innej konfiguracji, dostosowanej do potrzeb klienta. Odpowiednie dane usprawniają ten proces, co pozwala nam na wysoką konkurencyjność”. 

W ten sposób dyskusja potoczyła się w kierunku dużych zbiorów danych. Głos zabrał Paweł Stefański, który zauważył podobnie jak przedmówcy, że podczas przetwarzania danych potrzebna jest duża świadomość i odpowiednia kultura organizacyjna firmy. 

„Jeśli dziś nie zbieramy danych w sposób usystematyzowany, to nie róbmy tego wcale. W przeciwnym przypadku zbierzemy chaos i jeszcze go zdigitalizujemy. Jeśli natomiast mamy taką kulturę organizacyjną, która dąży do ciągłej poprawy wówczas dobre dane pomagają podejmować dobre decyzje biznesowe”.   

Wskazał przy tym, że Baluff produkuje dane pochodzące z sensorów i pozyskuje je w sposób systematyczny. Kolejnym krokiem jest ich przetwarzanie. Nie wszystkie dane trzeba wysyłać do chmury, część może być przetworzona na poziomie lokalnym, zinterpretowana i natychmiast posłużyć do optymalizacji procesów. Niektóre dane warto agregować w dużych zbiorach i analizować je okresowo. 

Zapytałem moich rozmówców o to, dlaczego ich zdaniem część firm obawia się wysyłania danych do chmury. Chciałyby równocześnie korzystać z jej dobrodziejstw, ale nie wypuszczać danych poza obręb firmy. Sławomir Wachowski podkreślił, że Seco/Warwick zdecydowała się na rozwiązania chmurowe,  zarówno do przetwarzania danych produkcyjnych jak i danych pozwalających na sprawną organizację firmy. Stefan Życzkowski podjął próbę wyjaśnienia nieufności klientów: kupując maszynę ma się wrażenie, że kupiło się coś namacalnego. Systemu informatycznego w zasadzie nie widać i trudno ocenić na ile faktycznie jest potrzebny. To pewna mentalna bariera, którą trzeba pokonać. 

Dyskusję zakończyły pytania z sali.

January 29, 2018

Posiedzenie Rady Programowej Forum Nowoczesnej Produkcji

Posiedzenie Rady Programowej Forum Nowoczesnej Produkcji
Co jest motorem każdej gospodarki na świecie?


Efektywne połączenie konkurencyjnej produkcji i innowacyjnych usług wysokiej jakości to bezsprzecznie siła napędowa światowej ekonomii. Polskiej także.

Obecnie firmy przemysłowe są pod dużą presją, aby produkować bardziej efektywnie, nie zważając na ograniczone zasoby. Presja cenowa zmusza je do wyeliminowania wszelkich nieefektywnych procesów aby zachować rynkową konkurencyjność. Wyzwaniem staje się zapewnienie ciągłej i bezawaryjnej produkcji, zatrudnienie wykwalifikowanej kadry i sprostanie coraz bardziej wyśrubowanym normom środowiskowym. 

Kluczową rolę odgrywają w tym procesie transformacja cyfrowa i tworzenie nowoczesnych modeli biznesowych.  To one przekształcają tradycyjne łańcuchy wartości. Już dziś możemy kupić samochód, który sam zamówi serwis opon albo obrabiarkę, która dopasuje swój tryb pracy do pozostałych urządzeń na linii produkcyjnej. Już niedługo miejsce masowej produkcji leków zajmą terapie indywidualne, dopasowane do naszego genetycznego profilu, wieku i kondycji. 



Czy jesteśmy na to gotowi? 


Jeśli wierzyć badaniom zaledwie kilka procent firm europejskich korzysta z zaawansowanych technologii cyfrowych i czerpie z nowych możliwości biznesowych. Nie ulega wątpliwości, że trzeba to zmienić. O tym jak to zrobić, z czym trzeba się będzie zmierzyć i jak robią to liderzy cyfrowej transformacji będą dyskutować uczestnicy V Forum Nowoczesnej Produkcji. Konferencja odbędzie się w dniach 4-5 kwietnia 2018 r. w Sheraton Warsaw Hotel.  


Założenia programowe i agendę Forum opracowuje Rada Programowa, której pierwsze w tym roku posiedzenie odbyło się 16 stycznia w The Westin Warsaw Hotel. W spotkaniu wzięli udział m.in. Przewodniczący Rady Programowej: Joanna Makowiecka-Gaca (KARMAR SA), Dariusz Piotrowski (DELL EMC w Polsce), Krzysztof Obłój (Uniwersytet Warszawski) oraz przedstawiciele zarządów największych spółek, reprezentanci administracji centralnej oraz eksperci produkcji i nowych technologii, w tym także Michał Kaczurba (Cogitago).  



Głównymi tematami poruszanymi na V Forum Nowoczesnej Produkcji będą zagadnienia związane z holistycznym podejściem do unowocześniania i cyfryzacji  procesów produkcyjnych, analizy danych procesowych zbieranych podczas produkcji, bezpieczeństwa i niezawodności systemów automatyki przemysłowej oraz nowej roli pracowników w Przemyśle 4.0.  Debatom tematycznym towarzyszyć będą sesje networkingowe i sesje Rountable. Spotkania w formule otwartych stołów umożliwią interakcję między uczestnikami, stwarzając im możliwość swobodnej wymiany myśli i doświadczeń.  Gospodarzami stolików będą eksperci dziedzinowi.

Wkładem Cogitago w dyskusję nad  kierunkami zmian w nowoczesnej gospodarce jest nie tylko sam udział w Radzie, ale przede wszystkim przygotowanie i prowadzenie podczas pierwszego dnia konferencji panelu dyskusyjnego dotyczącego zapewniania nieprzerwanej, efektywnej pracy przemysłu z wykorzystaniem nowoczesnych technologii w oparciu o dane procesowe. Rozmówcami będą przedstawiciele firm produkcyjnych oraz dostawcy rozwiązań dla przemysłu.


Dla zainteresowanych uczestnictwem w konferencji mamy dobrą wiadomość. 
Do 6 lutego 2018 podczas zakupu wejściówki można skorzystać z kodu promocyjnego FNPMF4 dzięki któremu uzyskacie 1400 zł zniżki.   
Rejestracja: http://forumprodukcji.pl/rejestracja/


Galeria zdjęć z posiedzenia Rady:

November 23, 2017

Startup’em w szprychy – Wnioski po spotkaniu w Industry Lab

Startup’em w szprychy – Wnioski po spotkaniu w Industry Lab
Jak wynika z badania „Polskie startupy 2017” prowadzonego przez fundację Startup Poland 76% startupów działa w modelu B2B, czyli sprzedaje technologie i usługi innym firmom. Najczęściej oferują swoje produkty i usługi mikrofirmom oraz małym i średnim przedsiębiorstwom (61 % wskazań), korporacje i duże firmy to około 40% klientów. Jak przebiega taka współpraca?


Ostatnio, 8 listopada 2017 roku, aby się o tym przekonać, wziąłem udział w spotkaniu organizowanym przez Industry Lab, w ramach, którego prezentowały się wspierane tam startup’y.
Industry Lab Powerd by HCP S.A. to akcelerator innowacji przemysłowych powstały w wyniku współpracy firm DGA S.A. i H. Cegielski-Poznań S.A (HCP). Z jednej strony to fantastyczna inicjatywa pozwalająca młodym mikroprzedsiębiorstwom uzyskać szerokie i wielokierunkowe wsparcie w realizacji swoich, często innowacyjnych, pomysłów. 
Z drugiej… no właśnie, chyba trochę moda na wspieranie starup’ów przez duże firmy, w tym głównie spółki skarbu państwa.

Na początek - co mi się podobało.

Idea jak najbardziej słuszna. Poza wsparciem finansowym (które jest istotne, ale nie koniecznie stanowi największą wartość), uczestnicy uzyskują dostęp do infrastruktury, doświadczenia pracowników i realnych wyzwań HCP. Firmy IT, a to zdecydowanie większość beneficjentów, nie mają realnej wiedzy o przemyśle, bo skąd miałyby ją brać? Współpracując z większym partnerem zyskują w praktyce kompetencje prowadzenia projektów, metodyki scrum oraz całe spektrum umiejętności biznesowych - od podstawowego przygotowania prezentacji biznesowej do analizy opłacalności i ryzyka oraz zarządzania finansami. Dodatkowo, cały czas mają wsparcie konsultantów, mentorów i coachów oraz networking z klientami i inwestorami. Finalnie pracują z myślą o komercjalizacji swoich pomysłów, w tym u partnera takiego programu.

Co natomiast uzyskuje taki HCP poza PR’em? Powiecie: no jak to co? Zyskuje świeże spojrzenie na swoje problemy, dynamiczny zespół współpracowników i pomysły na nowe produkty, usługi i rozwiązania. Tylko, czy to nie jest przypadkiem outsourcing procesów R&D do niezależnych, zewnętrznych firm z zachowaniem cały czas wpływu i kontroli? Jeśli tak, to przy relatywnie niskim ryzyku daje możliwość eksperymentowania z alternatywnymi i nowymi technologiami, w tym chmurą (jeden z filarów transformacji cyfrowej), która nie jest łatwo adaptowalna przez tradycyjny przemysł.

Nie jestem tu w stanie przybliżyć wszystkich startup’ów biorących udział w spotkaniu, a nie chcę być wybiórczy. Każdy miał coś ciekawego do zaoferowania, jak nie prawdziwą innowację, to przynajmniej nowatorską technologię, unowocześnione lub nieoczywiste zastosowanie biznesowe. Odsyłam tu do źródła - pierwszego Industry Lab Startup Demo Day


Inną sprawą jest to, co dzieje się z takimi rozwiązaniami i stojącymi za nimi startup’ami z czasem. Industry Lab to dopiero niecały rok, inne inkubatory np. Tauronu lub PGNiG’u to raptem dwa lata. Zresztą jak wynika z przytaczanego wcześniej raportu większość polskich startupów powstała w latach 2015-2016. Temat jest jeszcze za świeży, żebyśmy mieli miarodajną statystykę dotyczącą dalszych losów startup’ów.

A teraz tytułowe „Startup’em w szprychy” czyli obiekcje.

Zajmując się dostarczaniem technologii w Microsoft uważałem bezkrytycznie takie inicjatywy za fantastyczny pomysł. Budując wraz z partnerami ISV rozwiązania przemysłowe mogłem wprowadzać technologię chmury publicznej MS Azure do innowacyjnych projektów u klientów, którzy nigdy jej nie rozważali. Obecnie z zewnętrznej perspektywy widzę nie tylko korzyści, ale i ryzyko.

Zastanawiam się na ile odcina to małe i średnie firmy, specjalizujące się w niszowych rozwiązaniach lub instytuty badawcze takie jak PIAP od ciekawych, rozwojowych projektów w dużych firmach, w tym spółkach skarbu państwa. One też nie tak dawno temu były jeszcze startup’ami, a każdy obecny startup już niedługo przestanie nim być. I co wtedy?  Co zrobią gdy przestaną być atrakcyjnym uczestnikiem programów akceleracyjnych i inkubatorów? Czy „duzi” znajdą sobie wtedy nowych „wychowanków”?

Wracając teraz do samej innowacyjności prezentowanych rozwiązań. Znam firmy, które od kilku lat prowadzą podobne projekty lub mają analogiczne rozwiązania dostępne komercyjnie. Obiektywnie nie są to więc innowacje, natomiast z perspektywy partnera programu jak najbardziej, bo pozwalają mu wprowadzać rozwiązania, których dotychczas nie używał. Promuje się więc np. narzędzie do raportowania awarii przez pracownika przy użyciu ekranu zespolonego z maszyną jako innowację, podczas gdy systemy typu SCADA, MES, Field Service, czy też dedykowane systemy zgłaszania awarii maja już taką funkcjonalność, a Toyota wprowadziła ją w zeszłym wieku (patrz wiki)

Powstaje pytanie: Czy takie 5-10 letnie okrzepłe firmy dostają startup’em w szprychy? Jeśli tak, to jak zrównać szanse?  

Tematykę współpracy startupów z korporacjami poruszali także uczestnicy debaty podczas 8 Forum Rozwoju Mazowsza. I tu nie obyło się bez rowerowych porównań. Bo jak się okazuje współpraca duży-mały nie zawsze przebiega gładko. Wymaga od obu stron dobrej komunikacji i zrozumienia. Czasem bywa tak, że startup tak bardzo skupia się na swoim innowacyjnym produkcie, że nie potrafi dostrzec jego innych zastosowań i nie chce niczego zmieniać, dostosowywać czy ulepszać. Korporacja jest zainteresowana innowacyjnym kołem, które może zastosować w wielu swoich produktach, a startup mówi, ale ja chcę Wam sprzedać cały rower, bo my produkujemy fajne rowery.

Podsumowując, żeby nie wyszło, że jestem hamulcowym: wspieranie startup’ów w ramach takich inicjatyw jest bardzo wartościowe i daje obopólne korzyści. Na pewno ma duży pozytywny wpływ na ogólnie pojęty wzrost innowacyjności w Polsce. Popieram, kibicuję i chętnie biorę udział. 
Bartku, gratulacje za inicjatywę i dziękuję za zaproszenie na Industry Lab.

November 12, 2017

Przemysłowe IoT w praktyce – wnioski z debaty

Przemysłowe IoT w praktyce – wnioski z debaty
Według statystyk Polska jest trzecia od końca w adopcji chmury obliczeniowej i w ogonie cyfrowej transformacji w Europie. Nad tym, czy tak jest naprawdę, dlaczego tak się dzieje i co możemy z tym zrobić zastanawialiśmy się razem z panelistami w trakcie perfekcyjnie przygotowanej przez MMC konferencji Forum Nowoczesnej Produkcji. Moimi rozmówcami byli:
·       Jeffrey Becker, Cloud SaaS Sales Leader, IBM Watson Customer Engagement
·       Norbert Biedrzycki, McKinsey Digital Vice President, McKinsey & Company Warsaw
·       Piotr Ciski, Country Manager, Sage
·       Ireneusz Martyniuk, Vice President, Industry Poland, Schneider Electric
·       Jarosław Zarychta, Business Development Executive, Microsoft Polska.

W rozmowie skupiliśmy się na trzech obszarach: nowa wartość jaką wnosi IIoT do zautomatyzowanego już przemysłu; ograniczenia i wyzwania integracji OT i IT; rola chmury obliczeniowej w przemyśle.
W trakcie dyskusji uczestnicy spierali się, czy IIoT to tylko zmiana nośnika informacji o monitorowanych procesach przemysłowych na Internet, czy jednak zmiana strategii przedsiębiorstw. Przeważała opinia, że Internet rzeczy w przemyśle to więcej niż nowa technologia w starych zastosowaniach. Już zmienia procesy i modele funkcjonowania przedsiębiorstw, a w najbliższej przyszłości zmieni je jeszcze bardziej.
Z jednej strony to sposób na efektywną integrację wielu systemów automatyki przemysłowej, sterowania i SCADA, bo – jak słusznie zauważył Jarosław Zarychta podając przykłady polskich przedsiębiorstw – cały czas są zamknięte i odseparowane. Dotychczasowe strategie łączenia ich przy pomocy np. szyny danych są niezwykle skomplikowane i długotrwałe, a przez to nieefektywne i kosztowne. Dodatkowo zapewnienie dostępu z zewnątrz stwarza bardzo duże wyzwania z zakresie bezpieczeństwa. Poza integracją systemów OT, IIoT daje możliwość szybkiego przyłączania i wykorzystywania nowych źródeł danych oraz bezpiecznego udostępniania informacji w dowolnym miejscu i na dowolnym urządzeniu. Jest to scenariusz szczególnie atrakcyjny gdy mamy do czynienia z rozproszonymi instalacjami.
Obecnie implementacje IoT w przemyśle znajdujemy przede wszystkim w obszarze monitorowania produktów oraz zacieśniania relacji i komunikacji z klientem, zarówno B2C jak i B2B. Wszyscy rozmówcy przytaczali przykłady inteligentnego produktu takiego jak samochód Tesla („jeden wielki, samouczący się czujnik IoT”), silnik odrzutowy Rolls-Royce i Pratt & Whitney, czy samolot pasażerski Boeing. Powstają też nowe modele biznesowe – produkt jako usługa. Jeden z producentów piwa inwestuje w lodówki IoT w celu badania preferencji zakupowych klientów i dostarczania produktów do sklepów zanim wyczerpie się ich zapas. Michelin monitorując opony zaczął dostarczać flotom transportowym serwis premium polegający na wymianie opon zanim ulegną uszkodzeniu.
Znamiennym z naszej Polskiej perspektywy jest to, że wszystkie istotne przykłady to projekty z poza naszego kraju. Potwierdza to niestety naszą odległą pozycję w rankingu transformacji cyfrowej w Europie (The State of Data Innovation in the EU). Dane mówiące, że 70% kadry kierowniczej dostrzega wartość biznesową, a 63% ankietowanych planuje zastosować IoT w celu lepszej analizy zachowań klientów i podniesienia jakości usług przytaczane przez Ireneusza Martyniuka pochodzą również z globalnego badania IoT 2020 firmy Schneider-Electric.
Zupełnie inną kwestią jest czy toczące się projekty IIoT to faza testowania koncepcji (PoC), pilota, czy wdrożenia produkcyjnego. Tu odpowiedź może dać raport CISCO.
Ciekawym podsumowaniem tej części jest stanowisko Piotra Ciskiego, mówiącego, że IIoT jest naturalnym rozszerzeniem systemów ERP, wzbogaca proces decyzyjny i daje przyczynek do wprowadzania innowacji w przedsiębiorstwach. Każda firma potrzebuje wypracować strategię wdrażania IoT (bez względu czy będzie to ewolucja czy rewolucja). Potrzebny do tego jest interdyscyplinarny zespół do analizy informacji i podjęcia decyzji kierunkowych.
Istotnym wyzwaniem jakie napotykamy wdrażając IIoT jest brak zaufania i współpracy na styku zespołów automatyków i informatyków (OT i IT) w firmie. Tu często słyszymy „wara od naszej automatyki, gdzie z tym Internetem i chmurą”. Na taką sytuację składa się długa historia rozdzielności obu obszarów, brak wiedzy wzajemnej oraz kultura pracy organizacji nie wspierająca wspólnych projektów. Narzędzia informatyczne mogą pomóc firmie sprawniej funkcjonować, ale nie zmienią kultury komunikacyjnej. Jeśli nie działała przedtem to nie będzie teraz – zauważa Ireneusz Martyniuk.
Do takiego projektu należy podejść z perspektywy ekonomicznej i wspólnego celu który chce osiągnąć firma. To jemu należy podporządkować zmiany w organizacji, zbudować i wdrożyć strategię, wprowadzić skuteczne metody komunikacji i współpracy. Najważniejsza jest egzekucja czyli efektywne wdrożenie i osiągnięcie celu – podkreśla Norbert Biedrzycki.
Ciekawą i przewrotną koncepcją podzielił się Jeffry Becker. Zaproponował mianowicie działom IT, żeby potraktowali IIoT i Cloud jako katalizator zmian - narzędzie, które mogą dać automatykom. Cloud to szybkie i tanie prototypowanie. Jest łatwy do stosowania, pod warunkiem, że wiesz co chcesz osiągnąć. Jak automatycy dadzą się namówić na wypróbowanie to realizacja projektów przez PoC’a może być skuteczną strategią. Znowu kłania się funkcja celu i komunikacja wewnętrzna.
Sądzę, że jeszcze jednym z powodów słabej adopcji chmury i IIoT przez przemysł, szczególnie w Polsce, jest fakt, że zajmowali się tym do tej pory dostawcy chmury i ich partnerzy pochodzący tradycyjnie ze świata IT. Ich poziom dopasowania do automatyków był i jest oględnie rzecz ujmując „średni”. Dopiero od niedawna firmy wywodzące się z automatyki, systemów SCADA i MES rozpoczęły pierwsze „przygody” w tym obszarze, zarówno globalne takie jak Schneider jak lokalne np. nowi przemysłowi partnerzy Microsoft tacy jak RNT. To daje nadzieję na przyśpieszenie projektów cyfryzacji w przemyśle, szczególnie polskim. 
Powodem dla którego Polska jest trzecia od końca w adopcji chmury obliczeniowej w Europie jest również, a może przede wszystkim, niezrozumienie istoty chmury zarówno przez przemysł, jak i dziennikarzy budujących fałszywy obraz i alarmistyczne wizje dotyczące bezpieczeństwa. Szczególnie istotne jest odróżnienie, która chmura do czego służy. Danych produkcyjnych nie będziemy przecież trzymać na DropBox czy OneDrive zauważył podczas debaty Jarosław Zarychta. Istnieje potrzeba edukacji w Polsce w tym obszarze (to nic odkrywczego, ale fakt), bo potencjał jest ogromny.
Faktem jest, że profesjonalna chmura publiczna jest bezpieczna. Podkreślają to zarówno jej dostawcy (Microsoft, IBM) jak i firmy korzystające z niej w prowadzonych projektach (McKensey, Schneider i Sage).
Przyszłość to „Cloud or bust” (Jeffrey Baker) czyli nowe modele biznesowe oparte o wykorzystanie Internetu Rzeczy i chmurę publiczną oraz integracja IIoT z systemami biznesowymi.
Moje refleksje po debacie
Dostawcy epatują dużymi wdrożeniami ze świata np. IBM – Pratt & Whitney, Microsoft – Rolls-Royce, a w Polsce raczej jest słabo. Pomimo tego, że Microsoft pochwalił się pojedynczymi projektami w polskim przemyśle np. Joy Global przez RNT to należy zauważyć, że choć wdrożenie zaczęło się w Polsce, to klient jest globalny. Obserwuję duży rozdźwięk pomiędzy wynikami raportów, praktyką globalnych firm i rynkami zagranicznymi a rynkiem polskim.
Wydaje się, że zarządzający polskimi przedsiębiorstwami albo nie są gotowi, albo nie potrafią sobie wyobrazić jak taka transformacja mogłaby przebiegać. Potrzeba więcej edukacji i wsparcia ze strony osób, które łączą wiedzę biznesową z technologiczną. Wymagana jest również kulturowa, organizacyjna i procesowa zmiana w organizacji w celu zapewniania efektywnej komunikacji pomiędzy wszystkimi przyszłymi beneficjentami rozwiązań IIoT.
W sumie jestem z tego faktu zadowolony, wygląda bowiem na to, że w najbliższym czasie będę miał co robić. 😉
P.S.

Dostawcy twierdzą zgodnie, że jedyną strategię w tym obszarze jest Cloud, w związku z tym wkrótce przygotuję przegląd usług chmurowych dla przemysłu. 
Copyright © 2016 Cogitago , Blogger