Tworzenie łańcucha wartości na produkcji w oparciu o dane procesowe

To, co najbardziej cenię w swojej pracy, to możliwość uczenia się i wymiany doświadczeń podczas spotkań branżowych. W dniach 4-5 kwietnia w Sheraton Warsaw Hotel odbyła się V edycja Forum Nowoczesnej Produkcji - wydarzenia poświęconego nowoczesnym technologiom przemysłowym. Prowadziłem podczas niego niezwykle interesujący panel dyskusyjny dotyczący  tworzenia łańcucha wartości na produkcji w oparciu o dane procesowe, co jest kluczowe do budowy nowych modeli biznesowych i skutecznego konkurowania na rynku.

Moimi gośćmi byli:

Radek Buszan (Dell EMC)

Paweł Stefański (Balluff worldwide)

Witold Sugalski (PwC Polska)

Sławomir Wachowski (SECO/WARWICK)

Stefan Życzkowski (ASTOR)

Cyfryzacja przemysłu postępuje na całym świecie, jedne kraje radzą sobie z tym lepiej, inne nieco gorzej. Nurtowało mnie pytanie, jak wygląda sytuacja w Polsce. 

• Czy potrafimy skutecznie pozyskiwać i analizować dane z procesów produkcyjnych? 
• Do czego i w jaki sposób je wykorzystujemy?   
• Jak oszacować ekonomiczny aspekt (koszty vs. korzyści) wprowadzania narzędzi Przemysłu 4.0 zanim wydamy pierwszą złotówkę?

 Jako pierwszy głos zabrał Witold Sugalski. Opierając się na doświadczeniach wielu przeprowadzonych przez PwC projektów zauważył, że największym wyzwaniem jest zawsze przekonanie ludzi: 

„Trzeba mieć świadomość tego jak organizacja postrzega tę zmianę. Nie zawsze główną osią dyskusji z klientem jest czynnik ekonomiczny, często znacznie ważniejsze jest zrozumienie przez klienta  jak zmieni się jego status quo”.

Stefan Życzkowski zgodził się z tym, że rozmowę należy zaczynać od tematów „ludzkich”. Pierwsze pytanie jakie zwykle stawia klientowi dotyczy relacji pomiędzy automatykami i informatykami. Efektywne zebranie danych z produkcji jest możliwe tylko wtedy gdy uda się połączyć oba światy. Przytoczył przykład firm, które utrzymują dwie sieci: dla potrzeb automatyki i informatyki. Czasem ma to uzasadnienie, jednak jeśli służy wyłącznie zaspokajaniu ambicji poszczególnych działów to przynosi więcej szkody niż pożytku. Tylko jeśli w firmie jest odczuwana wspólnota celów tego typu „wojenek” udaje się uniknąć lub je zminimalizować. Dlatego, paradoksalnie żeby zrobić audyt, czy firma jest gotowa na wdrażanie Przemysłu 4.0 w ogóle nie trzeba wchodzić na produkcję, wystarczy pójść na spotkanie z zarządem i zadać kilka kluczowych pytań. Jeśli zarząd nie jest gotowy na zmiany, to cała firma nie jest na nie gotowa. 

Swoimi odczuciami związanymi z przechodzeniem przez taką zmianę podzielił się z uczestnikami Forum Sławomir Wachowski.  Seco/Warwick nigdy nie narzekało na brak danych, od mniej więcej roku wprowadza zmianę, która opiera się o ich analizę. 

„Dawniej przewagę konkurencyjną miał ten kto posiadał informacje. Dzisiaj wygrywa ten kto potrafi mądrze zbierać i przetwarzać dane. Są na rynku firmy, które potrafią świadomie gromadzić dane produkcyjne i takie, które tego nie potrafią. Śmiem twierdzić, że tylko te pierwsze są w stanie z nich skorzystać”  zauważył.

 Firma SecoWarwick produkuje około 100 do 150 pieców rocznie, dystrybuując je na cały świat. Obecnie prowadzi projekt pozwalający na ich predictive maintenance. Na bazie zdobytego doświadczenia we współpracy z firmą RNT Wachowski potwierdził, że pierwszym krokiem przy dokonywaniu zmiany musi być praca wewnętrzna – zastanowienie się jak przebiega proces, jakie są jego kluczowe elementy, co i po co trzeba zmierzyć. Dostawca technologii może mieć mnóstwo do zaoferowania, ale dopiero w połączeniu z wiedzą klienta o jego produktach, procesach, potrzebach i wyzwaniach może powstać efektywne rozwiązanie. 

„Doskonale nam się pracuje z klientami, którzy są świadomi co to jest cyfrowa transformacja i zbierają odpowiednie dane, a ciężko z tymi, których trzeba przekonywać do zmiany” - powiedział Radosław Buszan. 

„Jesteśmy dostawcą platformy do przetwarzania danych i równocześnie firmą produkcyjną, która sama z tego rozwiązania korzysta. Prosty przykład, który dajemy: produkujemy 19 tysięcy urządzeń dziennie, każde możemy wyprodukować w innej konfiguracji, dostosowanej do potrzeb klienta. Odpowiednie dane usprawniają ten proces, co pozwala nam na wysoką konkurencyjność”. 

W ten sposób dyskusja potoczyła się w kierunku dużych zbiorów danych. Głos zabrał Paweł Stefański, który zauważył podobnie jak przedmówcy, że podczas przetwarzania danych potrzebna jest duża świadomość i odpowiednia kultura organizacyjna firmy. 

„Jeśli dziś nie zbieramy danych w sposób usystematyzowany, to nie róbmy tego wcale. W przeciwnym przypadku zbierzemy chaos i jeszcze go zdigitalizujemy. Jeśli natomiast mamy taką kulturę organizacyjną, która dąży do ciągłej poprawy wówczas dobre dane pomagają podejmować dobre decyzje biznesowe”.   

Wskazał przy tym, że Baluff produkuje dane pochodzące z sensorów i pozyskuje je w sposób systematyczny. Kolejnym krokiem jest ich przetwarzanie. Nie wszystkie dane trzeba wysyłać do chmury, część może być przetworzona na poziomie lokalnym, zinterpretowana i natychmiast posłużyć do optymalizacji procesów. Niektóre dane warto agregować w dużych zbiorach i analizować je okresowo. 

Zapytałem moich rozmówców o to, dlaczego ich zdaniem część firm obawia się wysyłania danych do chmury. Chciałyby równocześnie korzystać z jej dobrodziejstw, ale nie wypuszczać danych poza obręb firmy. Sławomir Wachowski podkreślił, że Seco/Warwick zdecydowała się na rozwiązania chmurowe,  zarówno do przetwarzania danych produkcyjnych jak i danych pozwalających na sprawną organizację firmy. Stefan Życzkowski podjął próbę wyjaśnienia nieufności klientów: kupując maszynę ma się wrażenie, że kupiło się coś namacalnego. Systemu informatycznego w zasadzie nie widać i trudno ocenić na ile faktycznie jest potrzebny. To pewna mentalna bariera, którą trzeba pokonać. 

Dyskusję zakończyły pytania z sali.

Read more »

Posiedzenie Rady Programowej Forum Nowoczesnej Produkcji

Co jest motorem każdej gospodarki na świecie?

Efektywne połączenie konkurencyjnej produkcji i innowacyjnych usług wysokiej jakości to bezsprzecznie siła napędowa światowej ekonomii. Polskiej także.

Obecnie firmy przemysłowe są pod dużą presją, aby produkować bardziej efektywnie, nie zważając na ograniczone zasoby. Presja cenowa zmusza je do wyeliminowania wszelkich nieefektywnych procesów aby zachować rynkową konkurencyjność. Wyzwaniem staje się zapewnienie ciągłej i bezawaryjnej produkcji, zatrudnienie wykwalifikowanej kadry i sprostanie coraz bardziej wyśrubowanym normom środowiskowym. 

Kluczową rolę odgrywają w tym procesie transformacja cyfrowa i tworzenie nowoczesnych modeli biznesowych.  To one przekształcają tradycyjne łańcuchy wartości. Już dziś możemy kupić samochód, który sam zamówi serwis opon albo obrabiarkę, która dopasuje swój tryb pracy do pozostałych urządzeń na linii produkcyjnej. Już niedługo miejsce masowej produkcji leków zajmą terapie indywidualne, dopasowane do naszego genetycznego profilu, wieku i kondycji. 

Czy jesteśmy na to gotowi? 

Jeśli wierzyć badaniom zaledwie kilka procent firm europejskich korzysta z zaawansowanych technologii cyfrowych i czerpie z nowych możliwości biznesowych. Nie ulega wątpliwości, że trzeba to zmienić. O tym jak to zrobić, z czym trzeba się będzie zmierzyć i jak robią to liderzy cyfrowej transformacji będą dyskutować uczestnicy V Forum Nowoczesnej Produkcji. Konferencja odbędzie się w dniach 4-5 kwietnia 2018 r. w Sheraton Warsaw Hotel.  

Założenia programowe i agendę Forum opracowuje Rada Programowa, której pierwsze w tym roku posiedzenie odbyło się 16 stycznia w The Westin Warsaw Hotel. W spotkaniu wzięli udział m.in. Przewodniczący Rady Programowej: Joanna Makowiecka-Gaca (KARMAR SA), Dariusz Piotrowski (DELL EMC w Polsce), Krzysztof Obłój (Uniwersytet Warszawski) oraz przedstawiciele zarządów największych spółek, reprezentanci administracji centralnej oraz eksperci produkcji i nowych technologii, w tym także Michał Kaczurba (Cogitago).  

Głównymi tematami poruszanymi na V Forum Nowoczesnej Produkcji będą zagadnienia związane z holistycznym podejściem do unowocześniania i cyfryzacji  procesów produkcyjnych, analizy danych procesowych zbieranych podczas produkcji, bezpieczeństwa i niezawodności systemów automatyki przemysłowej oraz nowej roli pracowników w Przemyśle 4.0.  Debatom tematycznym towarzyszyć będą sesje networkingowe i sesje Rountable. Spotkania w formule otwartych stołów umożliwią interakcję między uczestnikami, stwarzając im możliwość swobodnej wymiany myśli i doświadczeń.  Gospodarzami stolików będą eksperci dziedzinowi.

Wkładem Cogitago w dyskusję nad  kierunkami zmian w nowoczesnej gospodarce jest nie tylko sam udział w Radzie, ale przede wszystkim przygotowanie i prowadzenie podczas pierwszego dnia konferencji panelu dyskusyjnego dotyczącego zapewniania nieprzerwanej, efektywnej pracy przemysłu z wykorzystaniem nowoczesnych technologii w oparciu o dane procesowe. Rozmówcami będą przedstawiciele firm produkcyjnych oraz dostawcy rozwiązań dla przemysłu.

Dla zainteresowanych uczestnictwem w konferencji mamy dobrą wiadomość. 
Do 6 lutego 2018 podczas zakupu wejściówki można skorzystać z kodu promocyjnego FNPMF4 dzięki któremu uzyskacie 1400 zł zniżki.   
Rejestracja: http://forumprodukcji.pl/rejestracja/

Galeria zdjęć z posiedzenia Rady:

http://forumprodukcji.pl/posiedzenie-rady-programowej-v-forum-nowoczesnej-produkcji-16-01-2018/

Read more »

Przemysłowe IoT w praktyce – wnioski z debaty

Według statystyk Polska jest trzecia od końca w adopcji chmury obliczeniowej i w ogonie cyfrowej transformacji w Europie. Nad tym, czy tak jest naprawdę, dlaczego tak się dzieje i co możemy z tym zrobić zastanawialiśmy się razem z panelistami w trakcie perfekcyjnie przygotowanej przez MMC konferencji Forum Nowoczesnej Produkcji. Moimi rozmówcami byli:

·       Jeffrey Becker, Cloud SaaS Sales Leader, IBM Watson Customer Engagement

·       Norbert Biedrzycki, McKinsey Digital Vice President, McKinsey & Company Warsaw

·       Piotr Ciski, Country Manager, Sage

·       Ireneusz Martyniuk, Vice President, Industry Poland, Schneider Electric

·       Jarosław Zarychta, Business Development Executive, Microsoft Polska.

W rozmowie skupiliśmy się na trzech obszarach: nowa wartość jaką wnosi IIoT do zautomatyzowanego już przemysłu; ograniczenia i wyzwania integracji OT i IT; rola chmury obliczeniowej w przemyśle.

W trakcie dyskusji uczestnicy spierali się, czy IIoT to tylko zmiana nośnika informacji o monitorowanych procesach przemysłowych na Internet, czy jednak zmiana strategii przedsiębiorstw. Przeważała opinia, że Internet rzeczy w przemyśle to więcej niż nowa technologia w starych zastosowaniach. Już zmienia procesy i modele funkcjonowania przedsiębiorstw, a w najbliższej przyszłości zmieni je jeszcze bardziej.

Z jednej strony to sposób na efektywną integrację wielu systemów automatyki przemysłowej, sterowania i SCADA, bo – jak słusznie zauważył Jarosław Zarychta podając przykłady polskich przedsiębiorstw – cały czas są zamknięte i odseparowane. Dotychczasowe strategie łączenia ich przy pomocy np. szyny danych są niezwykle skomplikowane i długotrwałe, a przez to nieefektywne i kosztowne. Dodatkowo zapewnienie dostępu z zewnątrz stwarza bardzo duże wyzwania z zakresie bezpieczeństwa. Poza integracją systemów OT, IIoT daje możliwość szybkiego przyłączania i wykorzystywania nowych źródeł danych oraz bezpiecznego udostępniania informacji w dowolnym miejscu i na dowolnym urządzeniu. Jest to scenariusz szczególnie atrakcyjny gdy mamy do czynienia z rozproszonymi instalacjami.

Obecnie implementacje IoT w przemyśle znajdujemy przede wszystkim w obszarze monitorowania produktów oraz zacieśniania relacji i komunikacji z klientem, zarówno B2C jak i B2B. Wszyscy rozmówcy przytaczali przykłady inteligentnego produktu takiego jak samochód Tesla („jeden wielki, samouczący się czujnik IoT”), silnik odrzutowy Rolls-Royce i Pratt & Whitney, czy samolot pasażerski Boeing. Powstają też nowe modele biznesowe – produkt jako usługa. Jeden z producentów piwa inwestuje w lodówki IoT w celu badania preferencji zakupowych klientów i dostarczania produktów do sklepów zanim wyczerpie się ich zapas. Michelin monitorując opony zaczął dostarczać flotom transportowym serwis premium polegający na wymianie opon zanim ulegną uszkodzeniu.

Znamiennym z naszej Polskiej perspektywy jest to, że wszystkie istotne przykłady to projekty z poza naszego kraju. Potwierdza to niestety naszą odległą pozycję w rankingu transformacji cyfrowej w Europie (The State of Data Innovation in the EU). Dane mówiące, że 70% kadry kierowniczej dostrzega wartość biznesową, a 63% ankietowanych planuje zastosować IoT w celu lepszej analizy zachowań klientów i podniesienia jakości usług przytaczane przez Ireneusza Martyniuka pochodzą również z globalnego badania IoT 2020 firmy Schneider-Electric.

Zupełnie inną kwestią jest czy toczące się projekty IIoT to faza testowania koncepcji (PoC), pilota, czy wdrożenia produkcyjnego. Tu odpowiedź może dać raport CISCO.

Ciekawym podsumowaniem tej części jest stanowisko Piotra Ciskiego, mówiącego, że IIoT jest naturalnym rozszerzeniem systemów ERP, wzbogaca proces decyzyjny i daje przyczynek do wprowadzania innowacji w przedsiębiorstwach. Każda firma potrzebuje wypracować strategię wdrażania IoT (bez względu czy będzie to ewolucja czy rewolucja). Potrzebny do tego jest interdyscyplinarny zespół do analizy informacji i podjęcia decyzji kierunkowych.

Istotnym wyzwaniem jakie napotykamy wdrażając IIoT jest brak zaufania i współpracy na styku zespołów automatyków i informatyków (OT i IT) w firmie. Tu często słyszymy „wara od naszej automatyki, gdzie z tym Internetem i chmurą”. Na taką sytuację składa się długa historia rozdzielności obu obszarów, brak wiedzy wzajemnej oraz kultura pracy organizacji nie wspierająca wspólnych projektów. Narzędzia informatyczne mogą pomóc firmie sprawniej funkcjonować, ale nie zmienią kultury komunikacyjnej. Jeśli nie działała przedtem to nie będzie teraz – zauważa Ireneusz Martyniuk.

Do takiego projektu należy podejść z perspektywy ekonomicznej i wspólnego celu który chce osiągnąć firma. To jemu należy podporządkować zmiany w organizacji, zbudować i wdrożyć strategię, wprowadzić skuteczne metody komunikacji i współpracy. Najważniejsza jest egzekucja czyli efektywne wdrożenie i osiągnięcie celu – podkreśla Norbert Biedrzycki.

Ciekawą i przewrotną koncepcją podzielił się Jeffry Becker. Zaproponował mianowicie działom IT, żeby potraktowali IIoT i Cloud jako katalizator zmian - narzędzie, które mogą dać automatykom. Cloud to szybkie i tanie prototypowanie. Jest łatwy do stosowania, pod warunkiem, że wiesz co chcesz osiągnąć. Jak automatycy dadzą się namówić na wypróbowanie to realizacja projektów przez PoC’a może być skuteczną strategią. Znowu kłania się funkcja celu i komunikacja wewnętrzna.

Sądzę, że jeszcze jednym z powodów słabej adopcji chmury i IIoT przez przemysł, szczególnie w Polsce, jest fakt, że zajmowali się tym do tej pory dostawcy chmury i ich partnerzy pochodzący tradycyjnie ze świata IT. Ich poziom dopasowania do automatyków był i jest oględnie rzecz ujmując „średni”. Dopiero od niedawna firmy wywodzące się z automatyki, systemów SCADA i MES rozpoczęły pierwsze „przygody” w tym obszarze, zarówno globalne takie jak Schneider jak lokalne np. nowi przemysłowi partnerzy Microsoft tacy jak RNT. To daje nadzieję na przyśpieszenie projektów cyfryzacji w przemyśle, szczególnie polskim. 

Powodem dla którego Polska jest trzecia od końca w adopcji chmury obliczeniowej w Europie jest również, a może przede wszystkim, niezrozumienie istoty chmury zarówno przez przemysł, jak i dziennikarzy budujących fałszywy obraz i alarmistyczne wizje dotyczące bezpieczeństwa. Szczególnie istotne jest odróżnienie, która chmura do czego służy. Danych produkcyjnych nie będziemy przecież trzymać na DropBox czy OneDrive zauważył podczas debaty Jarosław Zarychta. Istnieje potrzeba edukacji w Polsce w tym obszarze (to nic odkrywczego, ale fakt), bo potencjał jest ogromny.

Faktem jest, że profesjonalna chmura publiczna jest bezpieczna. Podkreślają to zarówno jej dostawcy (Microsoft, IBM) jak i firmy korzystające z niej w prowadzonych projektach (McKensey, Schneider i Sage).

Przyszłość to „Cloud or bust” (Jeffrey Baker) czyli nowe modele biznesowe oparte o wykorzystanie Internetu Rzeczy i chmurę publiczną oraz integracja IIoT z systemami biznesowymi.

Moje refleksje po debacie

Dostawcy epatują dużymi wdrożeniami ze świata np. IBM – Pratt & Whitney, Microsoft – Rolls-Royce, a w Polsce raczej jest słabo. Pomimo tego, że Microsoft pochwalił się pojedynczymi projektami w polskim przemyśle np. Joy Global przez RNT to należy zauważyć, że choć wdrożenie zaczęło się w Polsce, to klient jest globalny. Obserwuję duży rozdźwięk pomiędzy wynikami raportów, praktyką globalnych firm i rynkami zagranicznymi a rynkiem polskim.

Wydaje się, że zarządzający polskimi przedsiębiorstwami albo nie są gotowi, albo nie potrafią sobie wyobrazić jak taka transformacja mogłaby przebiegać. Potrzeba więcej edukacji i wsparcia ze strony osób, które łączą wiedzę biznesową z technologiczną. Wymagana jest również kulturowa, organizacyjna i procesowa zmiana w organizacji w celu zapewniania efektywnej komunikacji pomiędzy wszystkimi przyszłymi beneficjentami rozwiązań IIoT.

W sumie jestem z tego faktu zadowolony, wygląda bowiem na to, że w najbliższym czasie będę miał co robić. 😉

P.S.

Dostawcy twierdzą zgodnie, że jedyną strategię w tym obszarze jest Cloud, w związku z tym wkrótce przygotuję przegląd usług chmurowych dla przemysłu. 

Read more »